En muchas ocasiones en las superficies de los tanques de acero inoxidable se forman óxidos, que se aprecian por su aspecto de color rojizo. El color rojo se debe a la formación de distintos óxidos e hidróxidos de hierro, a partir de partículas de hierro que permanecen en la superficie tras la fabricación del tanque o de algunas reparaciones. En otros casos, el origen de los óxidos es la corrosión de la superficie de acero inoxidable por un mal uso de los productos químicos, especialmente el cloro y los desinfectantes iodados. La clave está en efectuar una inspección de todos los tanques de acero inoxidable, a ser posible durante alguna jornada de parada y con los tanques completamente secos, en busca de indicios de formación de picaduras y óxido en las superficies.

Entonces, una acción correctiva inmediata permitirá detener la corrosión de la superficie para que no vaya a peor. Si no se efectúa este tipo de vigilancia la corrosión de la superficie continuará “comiéndose” completamente la superficie de acero inoxidable hasta la formación de puntos de corrosión y el fenómeno conocido por pitting. En todo caso, no debemos confundir la oxidación y la corrosión con la tinción rojiza que puede provocar el hierro. Este tipo de tinción se debe, general- mente, al elevado contenido de hierro del agua y/o a los productos químicos utilizados en la limpieza. Sin embargo, en los antiguos equipo de procesamiento de alimentos, se pre- sentaban problemas de corrosión al usar elementos de distintos metales en el mismo circuito. Esto es menos común en la actualidad. En caso de que se produzca una tinción por hierro, recomendamos el procedimiento recuperador de Diversey.

El tratamiento químico que aquí se presenta no recuperará el acaba- do ni el brillo o pulido original de la superficie. Ahora bien, inhibirá cualquier avance en la corrosión de la superficie siempre y cuando se apliquen cuidadosamente los tratamientos de limpieza y desinfección adecuados. En caso de pitting, la única forma de eliminar esta altera- ción de la superficie es el repulido mediante procedimientos adecua- dos. Sin embargo, si no se efectúa un control regular de estas alteraciones, la profundidad de los puntos de corrosión puede llegar a requerir, para su eliminación, un pulido tal que comporte la debilitación de la superficie, haciéndolo impracticable.

Además de la puesta en práctica del tratamiento químico que lleve a impedir una corrosión posterior, es necesario intentar identificar la causa de la corrosión y el óxido. En ocasiones puede ser causado por los cloruros del agua. En otras, la causa puede ser el programa de limpieza y desinfección aplicado. Es conveniente chequear la presencia de cloro residual tras el enjuague final, especialmente si se utiliza un sanitizante de carácter ácido. Niveles de cloro libre > 2 ppm pueden potenciar a lo largo del tiempo los procesos de corrosión. Si tras el enjuague final se mantienen elevados niveles de cloro, hay que investigar en el programa CIP si tiene lugar alguna de las siguientes posibilidades:

1. 1. Concentración de cloro excesiva en la fase detergente. En una solución alcalina, en un proceso CIP, el rango habitual se sitúa entre 50-150 ppm de cloro activo (NaOCl).
2. 2. Enjuague inadecuado tras la fase de limpieza. El cloro residual tras el enjuague final debería ser < 2 ppm de cloro activo.
3. 3. El equipo de dosificación permi- te que el detergente concentrado sea aspirado en el sistema CIP si la inyección del mismo se realiza en la aspiración de la bomba de impulsión de la unidad CIP. Se debe asegurar que el sistema dis- ponga de una válvula de “una vía” o sistema anti-sifón y que esté funcionando de forma adecuada.
4. 4. Dosificación de cloro excesiva en el tratamiento del agua de alimentación. Comprobar que el agua de alimentación a la planta contiene < 2 ppm de cloro activo.

Procedimiento para la eliminación mediante proyección de los depósitos de óxido e inhibición de los puntos de corrosión en las superficies de acero inoxidable
En primer lugar hay que confirmar que todos los componentes del sistema de limpieza por proyección están construidos en acero inoxidable del tipo 304 o 316. Además, se

comprobará que el tanque esté limpio y ventilado.

Una vez efectuadas estas verificaciones, el proceso a seguir es el siguiente:

1. 1. Asegurar las conexiones en el circuito de circulación hacia el dispositivo de proyección de la solución detergente, con todos los enlaces con la junta del material adecuada y debidamente apretados. Añadir una cantidad suficiente de detergente ácido fuerte al sistema para obtener una solución con un pH de 1,5 o inferior. Normalmente bastaría con 1-2 %. Para mejorar el rendimiento del proceso, podría añadirse a la solución ácida (nunca al producto puro) un agente humectante antiespumante a 100-250 ppm.
2. 2. Proyectar dicha solución sobre las superficies del tanque durante 45-60 minutos a una temperatura de 60-65 oC.
3. 3. Enjuagar abundantemente con agua hasta pH neutro para eliminar la solución ácida.

Eliminación de manchas de óxido debidas al agua empleada en las superficies externas
- Tratamiento por espuma

1. 1. Aplicar un espumante ácido al 4-10 % sobre las superficies manchadas. Dejar actuar 10-15 minutos.
2. 2. En caso necesario frotar la superficie para la eliminación de los restos de óxido.
3. 3. Enjuagar abundantemente con agua.

- Tratamiento manual

1. 1. Aplicar un desincrustante selectivo para el óxido y/o silicatos al 4-10 %. En función del nivel de óxido de hierro las dosis pueden ser superiores.
2. 2. Frotar o dejar actuar durante 10-15 min.
3. 3. Enjuagar abundantemente con agua.

Primero la seguridad
Recordad que es imprescindible el uso de equipos de seguridad adecua- dos al trabajar con ácidos y cáusticos. Además, en la medida de lo posible deberíamos usar un dosificador para inyectar los productos químicos en el sistema CIP. Si se requieren adiciones manuales de producto químico, añadidlo siempre lentamente en el diluyente.

Bernardo García López
Sealed Air
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