Actualmente, los alérgenos se están convirtiendo en una de las principales preocupaciones de la industria del procesado alimentario. Los alérgenos tienen impacto en muchas facetas del procesado, como la producción, el etiquetado de productos, e incluso la seguridad alimentaria del consumidor. Los alérgenos son además una de las principales razones detrás de la retirada de productos del mercado. En Estados Unidos, de acuerdo con la Food and Drug Administration (FDA) desde el 1 de enero de 2006 se exige a los fabricantes de alimentos que listen los alérgenos alimentarios que contienen sus productos en el envasado para alertar a los consumidores con alergias del riesgo potencial de cualquier producto alimenticio. Esta decisión se tomó en virtud de la Food Allergen Labeling and Consumer Protection Act de 2004 (FALCPA). En la Unión Europea, el nuevo Reglamento 1169/2011 sobre información al consumidor, que entró en vigor el pasado 14 de diciembre obliga también a informar de los ingredientes de cara a reforzar la protección contra los alérgenos. Aunque este nuevo etiquetado no será obligatorio hasta el 13 de diciembre de 2016, muchos fabricantes líderes de la industria están implementando ya estrategias de prevención de alérgenos en sus plantas, no sólo para la protección del consumidor sino también para la protección de sus marcas.

¿Qué son los alérgenos alimentarios?
Los alérgenos alimentarios se producen cuando una persona que ingiere una cierta fuente de alimento tiene una reacción metabólica adversa. Las alergias alimentarias son la respuesta del sistema inmunológico a un alimento que el cuerpo reconoce como extraño y dañino. Una vez que el cuerpo identifica un alimento como alérgeno, crea anticuerpos específicos contra él. La próxima vez que el individuo ingiere ese alimento, el sistema inmunológico libera grandes cantidades de productos químicos, incluyendo la histamina, con el fin de proteger el cuerpo. Estos productos químicos desencadenan una serie de síntomas alérgicos que pueden afectar el sistema respiratorio, el tracto gastrointestinal, la piel o el sistema cardiovascular. Dependiendo de la respuesta de los consumidores al alérgeno, así como de la sensibilidad del individuo, las reacciones pueden variar: desde fiebres de baja intensidad, erupciones y síntomas gripales a condiciones más graves como el shock anafiláctico, que en casos extremos puede resultar en la muerte. Se estima que hasta el 17% de la población europea podría sufrir algún tipo de alergia a los alimentos según los datos de alergia alimentaria auto-reportada recogidos en la primera guía europea sobre reacciones alimentarias y anafilaxia, elaborada por la Academia Europea de Alergia e Inmunología Clínica (EAACI) en 2014.

Las personas pueden ser alérgicas al producto en su conjunto o a ingredientes, principalmente proteínas, contenidas en el producto. La FDA ha enumerado los ocho alérgenos que representan aproximadamente el 90% de las alergias alimentarias: leche, huevos, cacahuetes, soja, nueces de árbol (almendras, anacardos, nueces), pescado (lubina, bacalao, lenguado), marisco (cangrejo, langosta, vieiras) y trigo.

Las empresas estadounidenses que importan productos a Europa también deben tener en cuenta los alérgenos enumerados por la Unión Europea, (UE). Es necesario que estos fabricantes incluyan en sus etiquetas los siguientes alérgenos adicionales: apio, mostaza, semillas de sésamo, dióxido de azufre y sulfitos.
De acuerdo con la FDA o la UE, ya no es aceptable poner en una etiqueta de producto “puede contener alérgenos”. Las regulaciones ahora exigen un etiquetado más detallado que debe nombrar el alérgeno en el producto. Pongamos el ejemplo de unas barra de helado, una con cacahuetes y otra sin cacahuetes, producidas en la misma línea de producción. Si la línea de producción no se limpia al cambiar las formulaciones de producto, el envase de la barra de helado sin cacahuetes debe tener una advertencia en la etiqueta que indique que el producto puede contener trazas de cacahuete.

Puntos de control de alérgenos
Una vez que el fabricante es capaz de identificar los alérgenos que están contenidos en su producto, pueden tomar medidas para aislar el alérgeno de otros productos no alergénicos procesados en la misma instalación. Al determinar cómo implementar un programa de alérgeno, el productor debe gestionar las zonas donde la contaminación cruzada por alérgenos tiene lugar.

La limpieza y desinfección de superficies en contacto con alimentos son un factor determinante de contaminación cruzada. Si una superficie en contacto con alimentos no se limpia y desinfecta adecuadamente, los alérgenos pueden permanecer y contaminar productos no-alergénicos posteriormente en la producción. Es importante recordar que la contaminación de alérgenos por limpieza y desinfección inadecuadas no se distribuirá de forma homogénea en el ciclo posterior. Generalmente, la contaminación por alérgenos tiende a pegarse al principio. Este es el peligro. Las superficies de contacto no alimentario también deben ser limpiadas y desinfectadas para eliminar los alérgenos a fondo. Aunque estas áreas no entren en contacto directo con alimentos no alergénicos, factores como la manipulación de los empleados y la pulverización por altas presiones pueden contaminar superficies limpias con residuos que contienen alérgenos. Es bastante habitual que en una sala con varias líneas de procesado se esté limpiando una línea de producción mientras que en otra muy cerca se está envasando producto. La pulverización por alta presión alrededor de la línea que se está limpiando se puede transferir fácilmente y contaminar la línea en funcionamiento.

Otras áreas de atención
Se deben identificar los ingredientes que contienen alérgenos utilizados en el procesado de alimentos. Una vez identificados, estos ingredientes deben mantenerse separados de los ingredientes no alergénicos. Los cambios de producto en la línea también pueden contribuir a la contaminación por alérgenos. Muchas veces no hay procedimientos para identificar productos que pueden tener el mismo nombre, pero cuya formulación difiere. Los productores pueden producir un producto bajo nombres de etiqueta diferentes. Es muy común que cambien los ingredientes contenidos en la formulación de un producto de una marca que contiene un alérgeno a otro que no.

El envasado también puede convertirse en un problema si no se entienden las formulaciones. Si el empleado no tiene conocimiento de que un producto contiene un alérgeno, puede que cambie de envasado sin tener en cuenta la limpieza y luego siga envasando un producto sin alérgenos.

Al implementar un programa de alérgenos, como con cualquier programa en una planta, los empleados necesitan recibir una formación sobre su papel en la prevención de la contaminación por alérgenos. Se deben realizar formaciones sobre la importancia de los alérgenos y los procedimientos para evitar la contaminación cruzada. Incluso cuando ya se esté aplicando un programa de alérgenos, si los empleados no están formados adecuadamente no tendrá éxito.

Otras tácticas usadas para evitar la contaminación cruzada por alérgenos son establecer un programa de producción para aislar los productos que contienen alérgenos. Puede ser beneficioso para un productor programar la producción de los productos que contienen alérgenos al final del día o del turno. Estos productos también pueden aislarse a una sola línea de la planta por lo que entonces no entran en contacto con otros productos no alergénicos. Este tipo de planificación proactiva no sólo previene la contaminación cruzada, sino que también permite ahorros en tiempo de los empleados, costes de limpieza, y tiempos de inactividad.

Una vez establecidos los parámetros para un plan de prevención de alérgenos, el programa debe ser validado. La validación de los procedimientos, la formación y la limpieza son obligatorias. La validación de los procedimientos debería incluir procedimientos operativos estándar (SOP) dirigidas al control de alérgenos. Estos pueden incluir el almacenamiento de ingredientes que contienen alérgenos, la formulación del producto y el envasado. A menudo, los fabricantes también especifican ciertas pautas para la producción cuando se trabaja con productos que contienen alérgenos. Los alérgenos también deben formar parte de un Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). Los alérgenos son considerados peligros para la salud en un plan APPCC. Todos los reglamentos deben ser documentados y examinados visualmente para garantizar el cumplimiento del programa de alérgenos. Los empleados deben ser conscientes del programa de alérgenos de su empresa. Dado que son ellos los que llevan a cabo muchos de los procedimientos y reglamentos, deben estar formados en el área de prevención de alérgenos. La formación debe realizarse tan a menudo como sea necesario para mantener a los empleados al día e informarles de los cambios que puedan producirse en el plan de alérgenos a medida que se desarrolla. Más a menudo de lo que debería, el error humano es el factor que contribuye en la mayoría de las retiradas de producto por alérgenos.

Verificación de programa
Tal vez el paso más importante en la prevención del alérgeno es la validación del programa de limpieza de los productores. La inspección de equipos y áreas tras la limpieza se debe realizar cuando sea necesario para garantizar que las superficies no contienen alérgenos. Actualmente existen en el mercado varios kits de pruebas que pueden detectar alérgenos en los productos alimenticios, en las superficies de los equipos y en el agua de enjuague del sistema CIP. Estos kits de alérgenos detectan residuos de almendras, huevo, gliadina, avellana, leche, cacahuetes y soja. Por lo general, en un entorno de producción, las pruebas las realizan los empleados de calidad o demás personal formado específicamente para inspeccionar superficies de contacto alimentario limpias y desinfectadas, así como otros equipos. Los kits de pruebas han sido desarrollados para ser fáciles de usar, sin embargo, es importante que los empleados estén correctamente formados. La formación debe ser proporcionada por el representante del kit de prueba de alérgenos o un empleado de la planta ya formado. Esto garantizará que los resultados de todos los empleados sean consistentes y precisos.

Bernardo García López
Sealed Air
Processed Food Sector Specialist
bernardo.lopez@sealedair.com
Antonio Machado, 78-80 • Ed. Australia, Pl. 3
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